Ajustes

Generalidades

Representación de la tolerancia

Las tolerancias se expresan en milésimas de milímetro (micras -m- ) y pueden darse por medio de números positivos y negativos.
Así, por ejemplo: En la fabricación de ejes de 20 mm de diámetro, se admitirán como válidos si sus medidas no exceden de 20,020 mm ni son menores de 19,950 mm. La cota de 20 mm es el valor que viene indicado en el plano, denominándose media nominal o, en este caso diámetro nominal.

Definiciones generales

A través del siguiente dibujo podemos ver una serie de datos cuyas definiciones generales son las siguientes:

Medida nominal (D). Es el valor indicado sobre la cota de un plano para una determinada medida.
Medida práctica. Es la medida que tiene la pieza una vez construida, obtenido por medición directa sobre la misma.
Tolerancia (t). Es la diferencia entre el valor máximo y mínimo admisibles en la medida que puede tener la pieza.
Línea de referencia (LR). Es la línea donde se representan gráficamente las zonas de tolerancia. Corresponde a la medida nominal.
Medida máxima. Es la mayor medida admisible que puede tener la pieza.
Medida mínima. Es la menor medida admisible que puede tener la pieza.
Diferencia superior (Ds, ds). Es la diferencia entre la medida máxima admitida y la nominal.
Diferencia inferior (Di, di). Es la diferencia entre la medida mínima admitida y la nominal.
Diferencia real. Es la diferencia entre la medida de la pieza construida y la nominal.
Ajuste. Es el acoplamiento de dos piezas entre si, en las cuales, como norma general, si los contactos que presentan son exteriores, se llamará a la pieza, EJE, y si son interiores, AGUJERO. Éstas pueden tener formas diversas, tales como: cilíndricas, cónicas, prismáticas, etc.
Juego (J). Existirá juego en un acoplamiento entre dos piezas cuando éste se realice sin dificultad. Ocurrirá siempre que el eje sea menor que el agujero.
Juego máximo (Jmáx). Es la diferencia entre el diámetro máximo del agujero y el mínimo del eje.
Juego mínimo (Jmín). Es la diferencia entre el diámetro mínimo del agujero y el diámetro máximo del eje.
Aprieto (A). Se producirá cuando el diámetro del eje es mayor que el del agujero.
Aprieto máximo (Amáx). Es la diferencia entre el diámetro máximo del eje y el mínimo del agujero.
Aprieto mínimo (Amín). Es la diferencia entre el diámetro mínimo del eje y el máximo del agujero.

Sistema de tolerancias ISO

En el sistema de tolerancias ISO se emplean las siguientes unidades de medida:

— Para las medidas nominales, el milímetro (mm)
— Para las tolerancias, la micra (m= 0,001 mm)

Las mediciones se realizarán a 20° de temperatura a fin de evitar los errores debidos a las dilataciones de los materiales por efecto del calor.El campo de aplicación de este sistema está comprendido entre 1 y 500 mm de medida nominal.

Calidad de fabricación

Este sistema estableció 18 calidades de fabricación, designadas por las siglas y números siguientes:

IT-01,  IT-0,  IT1,  IT2,........... IT16

La aplicación general de estas calidades es la siguiente:

Valores numéricos de las tolerancias fundamentales:

Posición de las tolerancias

Una vez calculada la tolerancia, esta se tiene que situar respecto a la línea de referencia para poder determinar las características de aplicación de la pieza mecanizada.

El sistema establece 21 posiciones las cuales se denominaran por medio de una letra de manera que las letras minúsculas indican las posiciones de tolerancia de los ejes y la letras mayúsculas las posiciones de tolerancia de los agujeros.

La letra h es utilizada para las zonas de tolerancia de los ejes cuyo límite superior de tolerancia se encuentra en la línea cero. La H, por el contrario, se utiliza para las zonas de tolerancia de los agujeros cuyo límite inferior se encuentra en la línea cero

Sistemas de ajustes

Según hemos visto, hay 21 posiciones de tolerancias para el agujero y otras tantas para el eje, pero además, cada posición puede tener 18 calidades diferentes; esto, unido a cada diámetro nominal nos da un campo extensisimo de las tolerancias.

Como para efectuar un ajuste se puede combinar cada tolerancia del eje con la del agujero y viceversa, nos encontraríamos que muchos ajustes tendrían características similares.El sistema internacional de tolerancias ISO recomienda, para evitar este inconveniente, la aplicación de los dos sistemas de ajustes siguientes:

— Sistema de agujero-base.
— Sistema de eje-base.

Agujero base

Se obtienen los diversos tipos de ajustes combinando las distintas posiciones de tolerancia del eje con respecto a una sola posición del agujero. Esta posición de tolerancia del agujero es la H.

Los ajustes obtenidos por este sistema son los siguientes:

Eje base

Se obtienen los diversos tipos de ajustes combinando las distintas posiciones de tolerancia del agujero con respecto a una sola posición del eje. Esta posición de tolerancia es la h.

Los ajustes obtenidos por este sistema son:

Clases de ajustes obtenidos

Como se ha visto a través de los cuadros anteriormente expuestos, los ajustes obtenidos aplicando los sistemas de agujero-base y eje-base, son los siguientes:

Ajuste móvil. Un ajuste será móvil cuando el diámetro máximo admitido del eje es menor que el diámetro mínimo admitido del agujero. Las piezas de esta forma acopladas presentarán siempre un juego entre ellas.

Ajuste deslizante. Un ajuste será deslizante cuando el diámetro máximo admitido del eje es igual que el diámetro mínimo admitido del agujero, siendo estos diámetros los nominales de las piezas ajustadas entre si.

Ajuste indeterminado. En este tipo de ajuste puede existir juego o aprieto, según la posición de las medidas reales

Ajuste forzado. Un ajuste será forzado cuando el diámetro mínimo admitido del eje es mayor que el diámetro máximo admitido del agujero.

Denominación de un ajuste

La denominación de un ajuste se efectúa indicando la medida nominal, seguido de la tolerancia del agujero, una raya de quebrado y la tolerancia del eje.

30 H8/f7

Esta denominación indica un ajuste de agujero-base, móvil (posición f) y diámetro nominal de 30 mm.

Ajustes recomendados ISO

© Roberto de Diego